La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).

Manual de Soldadura MIG

En esta post sobre soldadura Mario asía una pregunta donde podía conseguir manuales sobre soldadura, hemos encontrado dos manuales y dejamos los archivos para descargar y después lo pueden imprimir.

Ay mas información en Internet si buscas por manuales de soldadura o videos de soldadura.

Mirar el vídeo y descargar los manuales.

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1) Manual de soldadura

2) Manual y catalogo de soldadura

Para almacenar el acetileno es necesario disolverlo, es decir, que se hace absorber por un líquido ávido de acetileno, como en el caso de la acetona. La acetona a su vez está contenida en una materia porosa como el carbón vegetal.-

El tubo de acetileno disuelto, es una recipiente de acero sin costura similar al de oxígeno, pero totalmente lleno de material poroso impregnado en acetona, en la cual está disuelto el acetileno. La materia porosa sirve para inmovilizar a la acetona e impedir una inflamación que pueda producirse en la parte superior del tubo.-

El grafo de salida del tubo de acetileno es de acero con rosca a la izq.

El tubo de acetileno se llena a una presión de 15 kg/cm2 a la temperatura de 15 º C. Hay una gran variación con la temperatura y por lo tanto el contenido de acetileno se calcula por peso y no por volumen.-

Los tubos de acetileno tienen una capacidad de 40 lts y contienen como promedio 5 ½ kg de este gas.- El desprendimiento de acetileno de solución en acetona y su peso a través de la materia porosa que se encuentra muy compacta necesita cierto tiempo.

Cuando se trabaja con sopletes de mucho caudal puede ocurrir que el tubo se vacíe más rápidamente en la parte superior que en la inferior. Esto produce un caudal regular y la imposibilidad de soldar.-Ocurre un arrastre de acetona que genera, entre otras cosas, un gran gasto económico. Por lo tanto no se debe sobrepasar un caudal horario máximo o mayor de ¼ del contenido del tubo.-

Tampoco debe utilizarse el tubo en posición horizontal lo cual facilita la salida de acetona, y el ángulo mínimo de inclinación es de 30º con la horizontal.-

Precauciones : Se cumple todo lo indicado para los tubos de oxígeno, y sobre todo lo relacionado con el calentamiento anormal que produce variaciones rápidas y excesivas de la presión.-

Las pérdidas del grifo de salida o en el reductor son detectadas por el olor.- En caso de inflamación del tubo se tratará de apagarlo con trapos húmedos, de lo contrario se dejará arder con el grifo abierto mientras se rocía con gran cantidad de agua.-

La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar más o menos el metal y fundir aportando material si es necesario.

El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se calientan en una amplia zona a ambos lados de la soldadura, esto puede producir deformaciones importantes en razón de que el calentamiento es más extendido; se produce un enfriamiento lento lo cual permite corregir las deformaciones y evita la posibilidad de temple.-

Llama oxi-acetilenica

El acetileno se utiliza como combustible por ser un gas de potencia calorífica muy elevada, es decir, que produce una gran cantidad de calor por unidad de volumen.-

El acetileno esta compuesto por carbono e hidrógeno, por lo tanto es un hidrocarburo.-

Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3.-

El acetileno : Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor o de la presión, puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos, carbono e hidrógeno, produciendo una explosión.

El oxigeno : Es un gas extraído del aire en el cual se encuentra en un 20% de su volumen, y constituye la parte más activa del aire. El oxígeno es gas comburente, es decir, que facilita la combustión, pero que no se quema por sí mismo.-

El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada, que en su punto más caliente alcanza los 3.100 ºc.-

Gracias a esta temperatura la llama oxi-acetilénica permite fundir a la mayoría de metales y aleaciones. Es una excelente fuente de calor para trabajos de calentamiento localizado.-

Regulación de la llama oxi-acetilenica

Cuanto mayor sea la cantidad de calor dispersado por la pieza será mayor el volumen de los gases, y esto depende de la forma de la soldadura y el tipo del metal de base, por lo tanto es necesario que al soldar diferentes metales, con distintos espesores y distintos métodos será imprescindible suministrar a voluntad volúmenes de acetileno por unidad de tiempo. Estos volúmenes por unidad de tiempo reciben el nombre de caudales expresándose en lts/h.-

El diámetro del orificio de la boquilla debe ser apropiado para obtener un caudal determinado. Si el diámetro fuera insuficiente para el caudal deseado, sólo se podrá obtener aumentando la presión, pero esto produce un dardo demasiado duro que aporta el metal fundido y dificulta el trabajo.-

Si el orificio es demasiado grande se puede disminuir el caudal reduciendo la presión y entonces la velocidad de mezcla de los gases es muy lenta y se inflama dentro de la boquilla.-

En los sopletes de alta presión se recibe el acetileno a presión relativamente alta de 100 a 700 gr./.cm2 que proviene generalmente de un tubo de acetileno disuelto. El oxígeno se suministra a una presión igual y la corriente de los dos gases se reúne en un difusor o cámara de mezcla.-

El caudal en estos sopletes depende del diámetro del orificio de la salida de la boquilla de la presión de cada uno de los gases. Para modificar el caudal será necesario cambiar de boquilla por otra de orificio mayor o menor y modificar la presión de cada uno de los gases.

Regulación y control del caudal

El caudal en el soplete depende de la presión de la mezcla en la boquilla y está bien indicada por la presión de expansión en el reductor. EL caudal se puede controlar exactamente por medio de contadores, controlando el diámetro de salida o determinando la longitud del dardo.-

Conservación del soporte

En condiciones de trabajo prolongados y en condición deplorable ocurre en el soplete un petardeo y esto indica un sólo calentamiento de la boquilla; también puede deberse a un ajuste incorrecto de la boquilla con la lanza.-

En el caso de un dardo anormal es necesario proceder a la limpieza del orificio y esto se efectúa con una aguja de latón para no deformar la boquilla.-

Cuando a la salida de un soplete se enciende únicamente el acetileno sin mezclarse con el oxígeno, se consigue una llama fina y amarilla que produce poco calor y desprende gran cantidad de hollín, que es carbono que no entró en combustión. El carbono es 92% del total del acetileno.-

Admitiendo lentamente una corriente de oxígeno, la llama se modifica rápidamente y se forma un pequeño dardo o cono interno muy luminoso. De esta forma al comienzo se tiene una llama con exceso de acetileno o llama carburante. Al aumentar la cantidad de oxígeno el exceso de acetileno desaparece y se tiene una llama neutra.-

Si se continúa aumentando la cantidad de oxígeno, el volumen del dardo disminuye y se obtiene una llama oxidante.-

En el interior del dardo normal los gases están mezclados y todavía no arden, la combustión empieza en el contorno del dardo y ahí se produce la mayor cantidad de calor.-

Soplete de soldar

El soplete es el aparato necesario para mezclar los gases y producir la llama.-

Están compuestos por un mago con dos entradas para gas, un dispositivo de mezcla, una lanza y una boquilla.-

Diferentes caudales

Durante la soldadura una parte del calor cedido por la llama a la pieza, se emplea en calentar y llevar al estado líquido y otra parte se dispersa por la pieza y la calienta.-

Para soldar es necesario suministrar calor a una velocidad conveniente, y esto será mayor cuanto mayor sea baño de fusión.-

El volumen de los gases depende del espesor de pieza y forma de soldadura. Cuanto mayor sea la cantidad de calor necesario para calentar y fundir un volumen determinado de metal, esto dependerá de varios factores tales como la temperatura de fusión.-

Tubos de oxigeno

Los recipientes para el oxígeno son tubos de acero sin costuras de poco espesor en las paredes pero de gran espesor en los extremos. El grifo de salida es de latón estampado, con rosca a la derecha. En la parte superior del tubo está marcado el número de serie y la capacidad que generalmente varía de 26 a 54 lts.-

El tubo se llena a una presión de 150 kg/cm2 medido a 15 º C. Esta presión varía ligeramente con la temperatura.-

En el tubo de oxígeno se calcula el volumen multiplicando la presión por la capacidad, 1 x kg/cm2.-

Precauciones : Es necesario evitar las caídas, se dañan los grifos. Poder evitar los calentamientos anormales. El grifo de salida no debe engrasarse nunca, pues el contacto oxígeno entra en combustión.-

El oxígeno es un carburante más que el aire y por tanto no debe usarse en lugar de aire comprimido.-

Descripción del Proceso:

El sistema MIG fue introducido a fines de 1940. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

En el sistema MIG un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene a una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.

El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen:

· El arco siempre es visible para el operador

· La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación

· Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura

· Rapidez de deposición

· Alto rendimiento

· Posibilidad de automatización

El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su funcionamiento:

· Una máquina soldadora

· Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.

· Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura

· Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura

· Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico

2) Soldadura TIG:

Descripción del proceso:

En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Características y ventajas del sistema TIG:

· No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

· No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco

· Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión

· Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible

· El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte

Equipo:

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

· Fuente de poder

· Unidad de alta frecuencia

· Pistola

· Suministro gas de protección

· Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.

3) Tres tipos de soldadura:

Sistema Arco Manual:

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.

La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.

Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.

El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:

· Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco

· Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación

· Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

Sistema Arco Sumergido:

De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco sumergido desarrollado simultáneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la década del 30, es uno de los más difundidos universalmente.

Es un proceso automático, en el cual, un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.

DE esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.

Las corrientes en este proceso varían que ve desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y los espesores que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm.

Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético.

El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación.

Ventajas del proceso y Aplicaciones:

Ventajas:

Entre las principales ventajas podemos citar:

· Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del metal base

· Rendimiento 100%

· Soldaduras 100% radiográficas

· Soldaduras homogéneas

· Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme

· No se requieren protecciones especiales

Aplicaciones:

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.

Sistema Oxigas:

Descripción del Proceso:

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad.

En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Ventajas y Aplicaciones del Proceso:

El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.

El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.

Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

Equipos para Soldadura y Corte Oxigas:

Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxígeno-Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa, produce la combustión, base del sistema oxiacetilénico.

4) Ventajas y Desventajas de la Soldadura:

La principal ventaja de la soldadura en general, es que permite la reparación de elementos que de otra manera deberían ser desechados y reemplazados por uno nuevo, como es el caso de estructuras metálicas (puentes, pasarelas, etc.), que si presentan roturas o fisuras, éstas pueden ser soldadas entregándole un alto nivel de resistencia y durabilidad a distintos tipos de esfuerzos (tracción, compresión, etc.) y alargando la vida útil de las estructuras.

La gran desventaja de la soldadura es que para trabajos de alta precisión el costo es muy elevado, ya que se necesita un alto grado de expertez técnica por parte del soldador, debido a que el producto final no debe tener poros ni imperfecciones, todo esto visto mediante inspección radiográfica.

5) Experiencia Personal:

Creo que la experiencia de haber soldado con el sistema MIG fue bastante instructiva, pese a haber sido una muestra muy corta sobre los equipos utilizados y de la forma de soldar, permitió darme cuenta que la soldadura es bastante compleja, y no es solamente tomar la pistola y comenzar a soldar, si no que requiere práctica y experiencia para obtener resultados de calidad, como los que necesita la industria hoy en día.

Con respecto a alguna mejora de la experiencia, creo que deberían dar un poco más de tiempo para soldar y que podrían dar alguna figura para soldar, y no que tengamos que hacer un solo cordón, ya que a las personas que les toca soldar al final están soldando sobre todos los cordones que hicieron los demás compañeros, pero pienso que es difícil que se pueda hacer una experiencia más larga, esto por dos motivos, primero por falta de tiempo y segundo debido a que según lo que vi, tan solo hay una máquina de soldadura MIG.

2) Soldeo: Proceso de soldeo, ciclo térmico fusión localizada y tratamiento térmico.

3) Soldadura: Resultado del proceso de soldeo.

Hay dos tipos de soldadura:

Soldadura homogénea: El metal de aporte es igual al metal de base.

Soldadura heterogénea: El metal de aporte es diferente al metal de base.

Escoria: Elimina las tensiones internas.

Asegura que no se temple (enfriamiento lento).

Protege de los gases (oxigeno, hidrogeno y nitrógeno).

Crea atmósfera en vacío.

Características del proceso

En este proceso el calor necesario se produce por el paso de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varia entre 4000 – 5000 °C.

El arco produce la fusión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva, y del metal base.

En este proceso la fuente de calor y el aporte de metal son dependientes el uno del otro, es decir, que si se quiere calentar mas se aportara más metal y no abra calentamiento sin aporte.

La fusión del metal de base bajo el arco se localiza en una zona mucho mas pequeña que en el caso de la soldadura oxi-acetilénica.

Las deformaciones son menores pero el enfriamiento muy rápido no permite corregirlas, además esa velocidad de enfriamiento produce tensiones y la posibilidad de temple.

Principio del proceso.

Un circuito simple de soldadura esta formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde al porta electrodo y el otro a tierra.

En este circuito la corriente circula a través del cable porta electrodo, el electrodo, se forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito.

El primer paso luego de encender el equipo se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito y para generar el arco es necesario mover el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable.

El arco fundirá progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la fusión completa del mismo.

Intensidad de corriente de soldadura y velocidad de avance.

Intensidad de corriente eléctrica puede considerarse como el caudal de electricidad que pasa pos segundo por un conductor, y esto se mide en AMPERIOS.

Se llama intensidad de corrientes a la que atraviesa al electrodo y la pieza cuando esta encendido el arco.

Para un diámetro determinado de electrodo, la velocidad de fusión y el volumen de metal aportado, depende de la intensidad de corriente de soldadura.

Para una velocidad de avance determinada, si se aumenta la intensidad de corriente, se depositara mas metal por unidad de longitud, y la sección del cordón será aumentado. En ese caso es mayor la cantidad de calor absorbido por la pieza y esta se calienta mucho mas, de manera que: el metal es mas fluido y el cordón será mas ancho y mas plano y la penetración mayor.

Tensión de cebado y tensión de arco

En todos los equipos de soldadura existe dos tensiones diferentes, una que corresponde al momento en que esta encendido el equipo pero sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda durante el mantenimiento del arco (o sea cuado se esta trabajando) que va desde 15 a 45V.

Instalación de soldadura

Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos:

1) Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50.

2) Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura.

3) En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores).

4) Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en que de enciende el arco.

5) Asegurar un arco estable.

En los tubos de acetileno ocurre exactamente lo mismo.-Los reductores de presión deben cumplir con dos finalidades: a) reducir la presión y

b) mantenerla constante.-

Estos dos puntos se consiguen mediante un juego de palancas y resortes y una membrana de caucha que se encuentra en el interior del aparato.-

Un reductor se compone de dos cámaras: 1) Cámara de alta presión en comunicación directa con el tubo de gas, y sobre ésta se encuentra un manómetro de alta presión, que indica la misma dentro del tubo.-

2) Cámara de baja presión separada de la anterior, por un orificio cuya abertura se regula por medio de un tornillo de presión, que actúa por intermedio de la membrana de goma o caucho. Sobre esta cámara de baja presión se encuentra un manómetro, que indica la presión en el soplete.-

• Para oxígeno suelen ser de color negro, azul, verde; son de alta presión, de mucho espesor y poco diámetro interior.

• Para los gases combustibles generalmente son rojas, teniendo las mismas características que las de oxígeno.-

En las uniones de mangueras no se debe utilizar caño de cobre o aleaciones de este, ya que el acetileno disuelve al cobre. Se debe usar caño galvanizado.-

El calor de los lentes que se utilizan para soldar en la soldadura oxi-acetilénica, varía de acuerdo al caudal o metal a soldar.-

Para los metales que cambian de color al ser calentados se utilizan por ejemplo, azul para el aluminio; amarillo para el plomo.-

Para los metales que cambian de color al ser calentados se utilizan de color verdes azulados, verdes rojizos; variando según varios factores, entre otros la luz del taller, la vista del operario, medio ambiente, etc.-

Si se abre un circuito eléctrico y en un extremo se coloca la pieza a soldar y en el otro el electrodo y se acercan luego uno al otro, dejando un espacio de aire entre ellos, el paso de electrones es obstruido por el mismo, (el aire no es conducido: por lo tanto, no circula corriente. Sin embargo, ionizando dicho espacio de aire, el flujo de electrones se restablece y el circuito se cierra nuevamente.-

El paso de corriente eléctrica a través de ese aire o gas ionizado es lo que se denomina Arco Eléctrico.-

O sea que un arco eléctrico es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna de gas ionizado, denominado Plasma, y que tiene la característica de ser muy luminoso y generar gran cantidad de calor.

Significado de la Numeración de los Electrodos para Acero Dulce y Baja Alineación

Sistema A,W.S.-A5.1-A5-5

Prefijos

El prefijo “E” significa “ electrodo” y se refiere a la soldadura por arco.

Resistencia a la Tracción

Para los electrodos de acero dulce y los de baja aleación: las dos primeras cifras de un numero de cuarto cifras, o las tres primeras cifras de un numero de cinco cifras designan resistencia a la tracción:

E-60xx Significa una resistencia a la tracción de 60.000 libras por pulgada cuadrada. (42.2Kg/mm2)

E-70xx Significa unja resistencia a la tracción de 70.000 libras por pulgada cuadrada. ( 49.2Kg/mm2)

E-100xx Significa una resistencia a la tracción de 100.000 libras por pulgada cuadrada. (70.3Kg/mm2)

Posiciónes Para Soldar

La penúltima cifra indica la posición para soldar.

Exx1x Significa para todas las posiciones.

Exx2x Significa posición horizontal o plana.

Exx3x Significa posición plana solamente.

Electrodos de Acero Inoxidable

Cuando se trate de electrodos de Acero inoxidable tal como E-347-15:

A-las tres primeras cifras indican la clace de acero inoxidable.

B- Las dos últimas cifras indican la posición y la polaridad.

Revestimientos

Para los diferentes tipos de revestimientos nótese que los electrodos tipo:

E-6010 y E-6011 Tienen revestimiento con alto contenido de materia orgánica (celulosa).

E-6012 y E-6013 Tienen un revestimiento con alto contenido de óxido de rutilo (titanio)

E-6015 y E-6016 Tienen un revestimiento con bajo contenido de hidrógeno(cal y carbonato de sodio o bien cal con óxido de rutillo)

E-6020 y E-6030 Tienen un revestimiento con alto contenido de mineral (óxido de hierro u óxido de manganeso)

E-6014, E-6024 y E-6027 tienen un revestimiento consistente de hierro en polvo.

En cuanto a los electrodos de acero inoxidables, 15 de ellos tienen revestimientos de cal y 15 tienen revestimiento de òxido de rutilo.

Se emplea únicamente en corriente continua y polaridad negativa; estos electrodos no se usan con corriente alterna.

La soldadura obtenida con este sistema, rara vez es de buena calidad, por las siguientes razones:

• Se tiene un arco inestable y el control del baño de fusión o metálico es difícil.

• Mientras el metal está en estado líquido absorbe gases nocivos de la atmósfera.

• El enfriamiento de la soldadura es muy rápido existiendo la posibilidad de temple.

Este tipo de electrodos se usan en principio, pero en la actualidad, caducan se empleo

Electrodos Revestidos

Están constituidos por una varilla metálica llamada ALMA y una serie materias aglomeradas que forman el revestimiento, cuya composición varía de acuerdo al metal.

El extremo del electrodo no tiene revestimiento a fin de permitir un buen contacto con el porta-electrodo.

Estos electrodos de acuerdo a la composición del revestimiento se usan con corriente continua, corriente alterna o ambas.

Finalidad del Revestimiento

• El arco en el extremo del electrodo y control del baño de fusión.

• Facilitar el encendido del arco y producir la ionización (hacer al aire conducto de corriente).

• Estabilizar el arco y permitir el uso de corriente alterna.

• Proteger una escoria que tiene como finalidad afinar el metal y producir un enfriamiento lento.

• Producir una escoria que tiene como finalidad afinar el metal y producir un enfriamiento lento.

• En algunos casos el revestimiento contiene elementos especiales, que son incorporados a la soldadura en el momento de la fusión.

Dimensión de los electrodos

En los electrodos cuando se habla de diámetro se refiere siempre al diámetro de alma y no del revestimiento.

Los diámetros más comunes en Mm. Son: 2 – 2.5- 3.25 -4 – 5 y 6.

Las longitudes de los electrodos en Mm. Son: 350 y 450.

Espesor del revestimiento

Hay diferentes espesores de acuerdo al fabricante, la posición de soldeo y el tipo de electrodo.

La calidad de la soldadura será mejor cuando más grueso sea el revestimiento.

Es fundamental que el revestimiento esté bien centrado con respecto al alma.

El revestimiento de los electrodos se efectúa por inmersión o extracción, siendo este último el mejor método; este se realiza a presión por medio de una máquina a presión hasta el electrodo desnudo.